一、染色前處理

一個合理的、穩定的前處理工藝既要除去棉纖維中的雜質，提高白度和潤濕性，獲得一致的毛效，又必須對絲光棉強力損傷盡可能小。

二、紗重

染色時的染料用量是根據紗重來計算的，稱重是否準確會影響色光的穩定性。紗線在經過燒毛、搖紗、絲光、染色、倒筒各工序都有不同程度的損耗，不同紗支、不同配棉的損耗不盡相同。如果搖紗圈數設定時已經計入了絲光、煮漂的損耗，則染色時的投染數應是煮漂紗的質量。搖紗圈數的設定顯得很重要，常用批號紗要做實驗來確定損耗，多次測定取平均值。

三、排缸

確定染缸適宜裝紗量。裝紗太多太擠，則染液流動不暢易色花；裝紗太少，則浴比過大，染料利用率不高，色光難控制。排缸顏色應由淺至深以免串色，深色轉淺色要徹底洗缸。用燒堿與保險粉或洗缸液洗缸時，染缸內壁、管路、化料桶、過濾網都應洗到。做增白紗的染缸染淺色前也應洗缸。同一色連續多缸生產時排在同一染缸中染色可減少缸差。

四、浴比

染色浴比對活性染料色光影響很大。不同型號染缸內徑不同，進水管徑粗細不同，液位探測靈敏度有誤差，即使同一型號各染缸實際內徑也有差異，工廠應對每臺染色機的實際浴量進行測定。染色時染缸進出水閥應處在關閉狀態，無滴漏，使用間接蒸汽加熱，保持染色整個過程浴量不變。大生產中實際浴比與打樣浴比的一致性控制不好往往是色光不準的主要因素之一。

五、PH值

控制染色不同階段的pH值是穩定色光、提高染色一次成功率的主要因素之一。而紗線局部pH值偏高或偏低，是染色色花、色差的主要原因之一。

六、配料

準確稱料是提高染色一次成功率的基本要求。

計量管理要落實部門，要求量具、衡器的準確性、精度與稱量范圍相匹配，定期校正或送檢。染色工序使用到的助劑較多，應加強稱料人員與染色人員培訓，杜絕“野蠻”操作。

使用自動或半自動稱料、輸料系統，既可降低勞動強度，又減少配料誤差。

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